東莞特晶精密夾具的故事

東莞特晶精密夾具的故事

通過一條“CNC加工-三坐標檢測-電火花放電”一體化產線，三種設備的設備稼動率均提升了2-3倍，生產排程計劃得于保障；原來兩班合計需要3個工種共8人同時操作，現在一人值守整條產線，大大降低了對人員的依賴。東莞特晶精密夾具的故事由此展開：

東莞特晶精密夾具有限公司是海克斯康11年的老客戶，專業從事EDM CNC加工用到的3R和erowa夾具和周邊配件。從產品的設計到模具的制作、成型，特晶夾具具備一貫的高標準體制

一、從精度控制到智能制造，海克斯康是特晶一貫的選擇

2013年，特晶夾具購買海克斯康一臺CLASSIC三坐標測量機用于成品尺寸抽檢，之后又購買兩臺投影儀 測高儀 瑞士TESA，進行來料驗收、制程控制和出貨檢測。

業務的拓展促進技術的革新。近十年來城時快速發展，傳統的生產模式越來越制約產能的提升。2018年，經過與方案總監多次溝通后，特晶夾具投入一條電極自動化生產線，目前成為公司業務的中流砥柱。

實現全天24H自動化加工和全過程檢測、監控，數據反饋、加工修正的完整閉環。“加工-檢測-放電”三坐標一體化自動產線，這條產線大大的提高了城時的企業競爭力。自動化產線，解決生產排程難題一方面增加了加工和三坐標檢測機臺的稼動率，生產效率大幅提高，使得生產計劃實施得到有序保障。另一方面，人員流動頻繁是目前制造企業面臨的共同難題，有經驗的技工離職容易造成品質異常和交期延誤。傳統模式下一人操作1~2個三坐標機臺，兩班合計需要3個工種共8人同時操作，現在一人值守整條產線，大大降低了對人員的依賴。

二、減少對“加工經驗”的依賴，完善模具制造知識庫

模具制造屬于離散型制造業，其過程復雜，具有單件生產、制造質量要求高和形狀復雜等特點。傳統模式下需要員工進行識別和判斷，非常依賴所謂“加工經驗”，導入本套三坐標自動化產線系統后完善了企業的知識庫建設，轉變為標準規范、標準參數、系統邏輯，被存儲在云端或本地服務器內，在加工中被直接調用。產品的加工過程控制更加嚴謹和可追溯。

三、減少重復編程，自動檢測效率提高5倍

特晶夾具的策劃部對自動化檢測帶來的效益體會非常深刻，他說：“ 過去每個電極都需要單獨編程。這套自動化系統能夠自動識別電極3D，自動生成三坐標測量機的檢測程式，自動進行安全碰撞檢測，確保程式的安全性，同時還支持手動編程模式，靈活高效。在檢測過程中，自動讀取電極的RFID 芯片，自動下載三坐標測量機檢測程式進行測量，自動生成3D/2D檢測報告，自動生成電極坐標偏移量，供后續工序使用。傳統模式下1人一天可檢測100支電極，目前整條產線最多可實現一天500支電極的檢測任務。”